我做过一个类似的系统，现就误差谈一下我的认识，误差主要来自于一下几个方面：
1，编码器与被测物体之间的滑差，此误差不可以完全避免，但可以通过改变编码器的轮子的表面材料增加摩擦，或者改变编码器的安装方式，尽量少滑动。
2，切割小车的原点误差，我们的目的是使小车每次停止的位置一致，也就是说每次停止在原点的位置绝对一样，事实上由于机械的间隙，皮带的弹性，齿轮的齿隙，检测元件的误差等不可能绝对相同。
3，控制上的误差，由于是用编码器测速，我想你是用中断的方法测量速度，然后发脉冲，这中间就产生一个时间上的滞后，而且PLC不能精确的测得物体的实时的速度，更谈不上实时的位置了，然后再发脉冲控制小车的速度，这个控制模型实际上是控制小车的速度，不是控制位置。而要想精确的切割，必须控制小车与目标物体的实时位置同步。再说在小车启动后假如目标物体的速度有变化，PLC再改变脉冲改变小车速度，根本就不可能准确的控制位置。
我不清楚你现在的误差有多少，如果工艺要求必须达到很高的精度，可以考虑其他的控制方式。
一般追剪有以下几种配置：
1，电子凸轮控制器，伺服电机，精密丝杠。此方案我做过线速度80M/分钟，10米一切，精度可以达到0.3MM。成本高。
2,PLC，运动控制模块，伺服电机，精密丝杠。此方案精度次之，成本略低。
3,PLC，位置控制模块，伺服电机，精密丝杠。此方案精度又次，成本低。
4，PLC，高速计数测速，伺服电机，精密丝杠。精度勉强，成本低。
5，PLC，高速计数测速，变频电机，丝杠或同步带。精度最次，成本最低。
一般做追剪第4种方案较多，精度尚可。如果你控制模型搭建的好的话，也可以满足一般的工艺要求。可以把高速计数一方面测速，一方面当作位置信号，让小车先加速到一个高于目前速度的值，然后减速到物体速度，此时要检测小车位置与目标位置同步，如果没有同步改变脉冲频率修正小车位置，同步后剪切。回程时通过原点接近开关减速，然后搜索原点，保证原点的准确度。如果像你所说，最大线速度8米，误差1毫米应该可以保证。
我做过一个第5种方案，变频电机，同步带，速度最大16米/分钟，精度正负1.8MM.