一台已使用了5年的俄罗斯镗床，原为数显的，现改成840D的数控机床。改造中，机械基本没有大的改动，主要是电气的改造。完成后，调试时发现，实际切削一个圆完成后，圆的水平垂直四个端上都有一个凹进的刀痕，用圆度测试看了下，在过象限的时候都有一点尖峰，调整了32200后没有大的变化。然后做摩擦补偿，完成后再试切，结果还是差不多，没有大的改观。后来我直接用百分表测轴的反向间隙，发现反向间隙确实有点大，大约有0.6mm的间隙（在用电机编码器作反馈时测的），但切换到光栅反馈后我想这个反向应该是没有，再用百分表测量间隙，发现反向的间隙是没有了，但轴在反向时要延迟一段时间走到位，也就是说，我往一个方向走了0.03mm ，然后反向走0.03mm ，轴并没有马上反向走回0.03mm，而是延迟了大约2~3秒后才走准0.03mm。我想这个可能是间隙大，32200参数设的太低的原因吧，但设高了32200到 1 移动轴时就抖动了。我想问，除了机械上把这个间隙消除的尽量小外，在系统上有没有办法使加工的圆四个端点上没有刀痕呢？