我的一些设计方案：（我涉及到的都是一些生产线类的控制。）
首先，我不喜欢使用那种集中控制的方案，CPU+一堆DIO,AIO的方案。（除非是独立的设备，s7-200程序空间不够，或IO点数不够。只能采用s7-300）
原因是：现场布线太麻烦了。例如：一个CPU柜+两个（十二台变频器）驱动柜，进出线缆（辅助电源、现场IO、传感器、触摸屏、电机电缆）两捆直径200毫米。你还要担心不可预见的接错线问题、EMC问题...。
既然西门子s7-300支持Profibus，干嘛不好好利用？
一、把变频器从驱动柜中拿出来（取消集中放置的驱动柜），根据现场工艺要求（单独或几台）安置在最接近电机处，为它设计一个IP5x的箱体（空间：变频器+空开+380/220隔离变压器+AC/DC辅助电源+散热风机+IO接线端子+插座[变频器调试用]）。这样带来的好处是：
1、把变频器-电机电缆长度降到最短，大大减少了EMC干扰问题。我有的设计可做到距离短于一米。
2、由于交货前已经完成电机接线、调试。现场免去接线、布线的麻烦。
3、既然Profibus是分布式IO（驱动装置也是IO），而西门子的驱动装置绝大部分支持BiCo技术，那么就应该充分利用它。一般说来，电机+传动距离现场操作者不会太远（2-3米？）。那么就把现场的按钮（急停除外）、指示灯（甚至和该点传动相关的传感器）、电磁阀连接到变频器IO端子(这个连接并不是去控制变频器的！)每一台变频器至少提供6个Di、3个Do、各2个AiAo。它们全部可以通过DP网络由s7-300读取和控制。这样一来又减少了一大部分布线的烦恼。（一般说来，现场的控制面板是嵌在设备上的）
二、如果可以把PLC取出来和触摸屏集成在一个柜（箱）里（由于上述原因，IO线已经没有几根了）。PLC和触摸屏共用一个隔离辅助电源，仪表、指示灯用另外一个隔离电源。
三、做好DP电缆的屏蔽、防护。按照生产线的布置，设计镀锌管防护。里面只有一根DP通讯电缆、一根等电位电缆、重要的控制线束（急停之类）。
四、如果所有驱动柜（箱）呈一字排开，距离又不是太远，可以考虑采用供电母排。按驱动容量分布，选择中点供电接入（母排电容量仅是总容量的一半）。使用母排的好处是：现场母排安置，插头（自带空开）一插就完成所有的装置供电。要点：不使用零线。只有地线。
五、驱动的控制；西门子的驱动装置一般都内置多个PID控制器，应该好好利用。做成一些局部反馈的PID环节，减轻PLC的处理负荷。也就是说，传感器的反馈可以介入局部PID控制，同时PLC还能通过DP读取当前状态。
六、编程，组态一般选用PPO2 4PKW 6PZD就够了。对驱动的同时启动、停止，用PLC的同步命令。读取变频器的Di只需要一个PZD字，Do只能利用控制字中不用的位（当然可以利用自由功能块扩展功能），Aio只需要自己定义哪个PZD字段即可。
七、尽量充分利用触摸屏内置的运算功能、数值转换、限制功能、配方存储功能、密码保护功能，降低PLC的运算负荷。
只要DP网络不是特别远，DP通讯速率完全可以跑到12M。
这种方案的好处是：生产线可以模块化设计。现场安装实现了Profibus的初衷。一天完成接线（就是布镀锌管、DP接线、插头）。
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