quote:以下是引用yming在2010-05-08 11:31:40的发言：
我的一些设计方案：（我涉及到的都是一些生产线类的控制。）
首先，我不喜欢使用那种集中控制的方案，CPU+一堆DIO,AIO的方案。（除非是独立的设备，s7-200程序空间不够，或IO点数不够。只能采用s7-300）
原因是：现场布线太麻烦了。例如：一个CPU柜+两个（十二台变频器）驱动柜，进出线缆（辅助电源、现场IO、传感器、触摸屏、电机电缆）两捆直径200毫米。你还要担心不可预见的接错线问题、EMC问题...。
既然西门子s7-300支持Profibus，干嘛不好好利用？
一、把变频器从驱动柜中拿出来（取消集中放置的驱动柜），根据现场工艺要求（单独或几台）安置在最接近电机处，为它设计一个IP5x的箱体（空间：变频器+空开+380/220隔离变压器+AC/DC辅助电源+散热风机+IO接线端子+插座[变频器调试用]）。这样带来的好处是：
1、把变频器-电机电缆长度降到最短，大大减少了EMC干扰问题。我有的设计可做到距离短于一米。
2、由于交货前已经完成电机接线、调试。现场免去接线、布线的麻烦。
3、既然Profibus是分布式IO（驱动装置也是IO），而西门子的驱动装置绝大部分支持BiCo技术，那么就应该充分利用它。一般说来，电机+传动距离现场操作者不会太远（2-3米？）。那么就把现场的按钮（急停除外）、指示灯（甚至和该点传动相关的传感器）、电磁阀连接到变频器IO端子(这个连接并不是去控制变频器的！)每一台变频器至少提供6个Di、3个Do、各2个AiAo。它们全部可以通过DP网络由s7-300读取和控制。这样一来又减少了一大部分布线的烦恼。（一般说来，现场的控制面板是嵌在设备上的）
二、如果可以把PLC取出来和触摸屏集成在一个柜（箱）里（由于上述原因，IO线已经没有几根了）。PLC和触摸屏共用一个隔离辅助电源，仪表、指示灯用另外一个隔离电源。
三、做好DP电缆的屏蔽、防护。按照生产线的布置，设计镀锌管防护。里面只有一根DP通讯电缆、一根等电位电缆、重要的控制线束（急停之类）。
四、如果所有驱动柜（箱）呈一字排开，距离又不是太远，可以考虑采用供电母排。按驱动容量分布，选择中点供电接入（母排电容量仅是总容量的一半）。使用母排的好处是：现场母排安置，插头（自带空开）一插就完成所有的装置供电。要点：不使用零线。只有地线。
五、驱动的控制；西门子的驱动装置一般都内置多个PID控制器，应该好好利用。做成一些局部反馈的PID环节，减轻PLC的处理负荷。也就是说，传感器的反馈可以介入局部PID控制，同时PLC还能通过DP读取当前状态。
六、编程，组态一般选用PPO2 4PKW 6PZD就够了。对驱动的同时启动、停止，用PLC的同步命令。读取变频器的Di只需要一个PZD字，Do只能利用控制字中不用的位（当然可以利用自由功能块扩展功能），Aio只需要自己定义哪个PZD字段即可。
七、尽量充分利用触摸屏内置的运算功能、数值转换、限制功能、配方存储功能、密码保护功能，降低PLC的运算负荷。
只要DP网络不是特别远，DP通讯速率完全可以跑到12M。
这种方案的好处是：生产线可以模块化设计。现场安装实现了Profibus的初衷。一天完成接线（就是布镀锌管、DP接线、插头）。



版主的这番评论，我有不同的看法.

从现实出发：
1.往往合同签订的时候，设计方很难拿出一个成型的方案出来，都是一个初期的设计，这个时候统计的点数自然也只是一个大体的数量。而在实际操作中，往往会增加一些设备，这个时候设计初期的备用量就会大派用场了。
当然如果过多的设计备用设备和备用点，当然就如版主所说，毫无意义。
2.但换一个角度看，还有另外一种原因导致备用点的浪费。客户的技术水平有限，有的时候培训又不到位，仅仅是使用而已。而此时对于后续的简单增加设备等不敢去随意尝试，同样也是为了保证系统运行的稳定性不敢轻易的修改系统中的任何一个程序（中国客户很多都是这样的心里）。这个也导致大量的备用点的浪费。而合同就是合同，文本格式，而且谁也不会承认自己的技术能力问题。因此都是按照常规的要求制定合同而已。
3.如果设计方是我的话，我会毫不犹豫的设计中留有备用余量（当然要在一个合理的范围内）。根据我这些年的实际经验看，这些备用余量是会给我在调试过程中带来很多的便利。当然这些备用余量也不会完全都用尽的。

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