顺序启动、和反顺序停止，这些逻辑处理是PLC的最基本功能，应该是比较容易实现的。以前也用了很多定时器来实现这样的功能，但后来遇到这样的事情我做了一定的优化，顺序启动我用了三个定时器，反顺序停止用了一个定时器。就是再多点设备也是用这么多定时器。
提供我的思路给楼主参考：
1、启动原则：单台设备启动条件，与上启动脉冲，它的逻辑结果赋给输出，用设备运行反馈应答信号自保（或者说闭锁）输出。楼主说的位置信号、故障信号、紧停信号、备妥信号、停电信号......只是相应设备的启动条件。第一台设备的运行反馈信号，是第二台设备启动的一个条件，也就是说，只要启动条件满足，并且有启动脉冲，那么就启动设备(必须和运行反馈信号做闭锁处理）。
2、顺序启动：用启动按钮（瞬时按钮）触发一个S_PEXT类型的定时器（T1）；然后再用S_PULSE类型的定时器（T2、T3），T2取反和T3取反互为触发，产生一个脉冲源；用T1与上T2赋给“M66.6”，此时“M66.6”就是一个启动脉冲源；调节T1定时器工作时间就是调节整个工艺段设备的启动时间，T2时间可以设定为1s，是启动脉冲高电平宽度；调节T3时间就是调节两台相邻设备的启动间隔时间。在这个启动过程中可以判断T1的时间、设备的运行状态，来做你需要的处理。
3、反顺序停止：用停止按钮（瞬时按钮）触发一个S_PEXT类型的定时器（T4）；用T4与上T2赋给“M77.7”，此时“M77.7”就是一个停止脉冲源；用这个停止脉冲和停止按钮信号在启动条件上做相应处理，就可以实现反循序停止功能。其它的我就不多说了，关键还是你自己动手测试一下！希望我的思路能对你有些帮助！:)