对于siemens这个名字， 我只能算是个新手了，对PLC方面的也是知道寥寥，不过看到这么的同仁都在分享自己的感悟、经历，我也就随便说几句，要是有不妥、错误之处还请各位多多指教。
本人08年毕业到现在一直在工厂里做系统和仪表的维护工作，主要从事于emerson的DCS控制系统，接触到的siemens的东西不是很多，唯一有感触的就是这个siemens 的FM350-2模块，因为它让我公司的确受益很多。
现在就给大家聊聊具体情况吧，我所在的公司是个冶炼企业，主要采用的是ISA炉，它是通过输送机把矿投入到炉子里，采用一根直径400mm、分三层的钢管(专业语言叫喷枪)插入熔体中，从而实现向熔体中加入风、氧、油来控制熔体品位，以利于后续的精炼工序。工艺要求喷枪插入熔体的深度要准确，通入的风才能将整个熔体搅动起来，让化学反应更充分，于是公司原来采用库伯勒的增量式编码器和SSI的显示仪对喷枪位置进行测定，在使用中发现每隔三四天左右显示仪指示位置与现场刻度差别较大（大于400mm），由于生产过程中喷枪的移动是靠DCS系统根据显示仪上的位置自动控制的，因此整个炉况的控制因为位置测量偏差变得困难起来。
后来，咨询过编码器厂家后，对编码器安装进行重新固定以减小不同步的震动影响；同时对整个线路进行重新布线，采用屏蔽电缆等手段，但是效果不明显，我们发现使用几天后偏差仍然在逐渐增大，我们也想到了增量式编码器在运行中会有误差累计的想象，于是决定每隔一段时间对喷枪位置进行重新标定，但是标定起来就比较费事，因为正常生产是喷枪位置是在3000mm以下，SSI显示仪是可以设定标定值的，但是标定值是手工舍得的固定值，比如喷枪现在位置指示为1700mm，我现在发现现场刻度是1000mm，我就得去修改显示仪上的标定值为1000mm；如果有一天位置指示为1700mm，现场刻度为1300mm，此时又得去将显示仪标定值设定为1300mm。由于中控室距现场显示仪还有6楼，并且频繁的手工现场设定标定值，使得整个喷枪位置重新标定显得太复杂，不利于我们准确快速的标定喷枪位置。于是，一个机会我们了解到了siemens 的FM350模块，直接将编码器接入到了FM350上，用一套S7-300系统将喷枪位置读入到控制系统，再通过DP通讯传送到DCS，在DCS上位机上实现位置读取；同时为满足位置的实时标定。我们在DCS上位机上做出标定位置修改面板，并将修改后的数据传送到S7-300，装载到FM350中。现在标定就变得简单起来，只要发现指示位置与实际刻度有偏差时，只需在控制界面上输入实际刻度位置，点击标定即可实现喷枪位置重新标定，基本消除了累计误差。
从采用这种方式以后，操作人员可根据现场刻度，随时对喷枪位置进行修正，保证了喷枪指示位置的准确性，大大有利于我公司的熔炼自动控制系统；同时减少了标定位置时的工作强度和繁琐度。以上便是我对FM350的一点感悟，由于知识水平有限，也不知道这样使用是否完全合理，但求各位纠正。